Los orígenes del mecanizado CNC se remontan a la década de 1940, cuando el ingeniero estadounidense John T. Parsons y su equipo desarrollaban palas de rotor para helicópteros. Se dieron cuenta de que la complejidad del diseño de las palas de rotor requería un proceso de fabricación más preciso y automatizado. Esto les llevó a desarrollar el método de control numérico (NC), que utilizaba tarjetas perforadas para guiar las máquinas herramienta, simplificando así el proceso de fabricación y mejorando la precisión.

A finales de la década de 1950, el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) y la Fuerza Aérea de los Estados Unidos colaboraron en un proyecto destinado a mejorar aún más la eficiencia y la precisión de la fabricación. Esta colaboración condujo a la invención de la tecnología de control numérico por ordenador (CNC), que sustituyó las tarjetas perforadas por datos generados por ordenador para controlar las máquinas herramienta. El mecanizado CNC ofrecía mayor flexibilidad, precisión y repetibilidad en el proceso de fabricación, revolucionando la industria.

Con los avances en la tecnología informática en la década de 1970, se integraron los sistemas de diseño asistido por ordenador (CAD) y de fabricación asistida por ordenador (CAM). El software CAD permitía a los ingenieros crear modelos de diseño 3D detallados, mientras que el software CAM convertía estos diseños en instrucciones legibles por las máquinas CNC. Esta integración agilizó todo el proceso de fabricación, haciendo posible crear fácilmente diseños más complejos y intrincados.

Los primeros equipos de mecanizado CNC consistían principalmente en máquinas de tres ejes, capaces de controlar el movimiento a lo largo de los tres ejes lineales (X, Y y Z). Estas máquinas cumplían los requisitos para operaciones de fresado, taladrado y mandrinado en plano y se utilizaban ampliamente en la producción de piezas mecánicas generales. En el mecanizado inicial de bloques de motor de automóviles, el mecanizado CNC de tres ejes podía encargarse de la mayoría de las tareas que implicaban superficies planas y patrones de orificios.

En la década de 1980, comenzaron a aparecer los centros de mecanizado CNC de cuatro ejes. Al añadir un eje de rotación (normalmente el eje A) a la configuración de tres ejes, estas máquinas podían procesar piezas con características tales como superficies inclinadas y ranuras helicoidales. En el mecanizado de álabes de motores de aviación, el mecanizado CNC de cuatro ejes permite un mejor control del ángulo de contacto entre la herramienta de corte y la superficie curva del álabe mediante la coordinación del eje de rotación, mejorando así la precisión del mecanizado y la calidad de la superficie.

Con los continuos avances tecnológicos, surgió el mecanizado CNC de cinco ejes. Además de los tres ejes lineales (X, Y y Z), las máquinas de cinco ejes están equipadas con dos ejes rotativos (como el eje A y el eje B), lo que permite que los cinco ejes se muevan de forma coordinada y simultánea. El mecanizado de cinco ejes permite la formación de superficies complejas en una sola configuración, eliminando los errores causados por múltiples configuraciones y mejorando significativamente la precisión y la eficiencia del mecanizado.

En la actualidad, se sigue investigando y desarrollando equipos de mecanizado CNC con un número aún mayor de ejes. Las máquinas de seis, siete e incluso múltiples ejes están empezando a aplicarse en campos especializados, ampliando aún más las posibilidades del mecanizado. Son capaces de realizar tareas de mecanizado más complejas y precisas, como la producción de grandes componentes estructurales monolíticos para la industria aeroespacial y la fabricación de piezas ultraprecisas para dispositivos médicos.

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